一、 核心目標：理想的氨氮摩爾比

理論上，1摩爾的氨（NH?）可以還原1摩爾的NOx。因此，精準控制的目標是讓噴入的氨量（分布和總量）與煙氣中的NOx量（分布和總量）相匹配，即達到?氨氮摩爾比（NSR）≈ 1。

• NSR < 1：脫硝效率不足，NOx排放超標。

• NSR > 1：導致過量的氨逃逸，引發空預器堵塞和腐蝕。

二、 實現精準控制的關鍵環節

1. 源頭基礎：優良的噴氨格柵設計與安裝

這是實現均勻混合的物理基礎，也是最關鍵的一步。

• 分區設計（分區控制）：將AIG在煙道截面上分成多個獨立的噴氨區域（例如4×4=16個區），每個分區都有獨立的流量調節閥。這樣可以針對煙道不同區域的不均勻的NOx濃度進行“精準施肥”。

• 優化噴嘴類型與布局：采用能產生良好覆蓋和穿透力的噴嘴（如渦流噴嘴），并根據計算流體動力學模擬結果進行布局，確保氨氣與煙氣在進入催化劑前充分混合。

2. 精準感知：先進的測量技術

沒有準確的測量，就無法實現精準控制。

• 煙氣速度場測量：了解煙氣流速分布，避免在高速區噴氨不足，低速區噴氨過量。

• NOx/O?濃度場測量（核心）：在SCR反應器入口和出口安裝網格化多點取樣探頭。

  • 入口網格探頭：測量入口截面上不同點的NOx濃度，繪制出“NOx濃度分布云圖”，為AIG的分區調節提供依據。

  • 出口網格探頭：測量出口的NOx和氨逃逸濃度分布，用于驗證和優化控制效果。這是實現閉環控制的關鍵。

3. 智能大腦：先進的控制策略

這是將測量數據轉化為控制指令的“智能中樞”。

• 傳統PID控制（基礎）：

  • 主控回路：根據SCR出口的總NOx濃度平均值和目標值，通過PID運算，調節噴氨總量。

  • 缺點：無法解決煙道截面上的濃度分布不均問題。

• 分區流量控制（優化分布）：

  • 方法：基于入口網格探頭測得的各分區對應的NOx濃度，按比例調節各分區的噴氨閥門開度。濃度高的區域多噴氨，濃度低的區域少噴氨。

  • 公式簡化：第i區噴氨量 ∝ 第i區入口NOx濃度

• 基于出口氨逃逸測量的閉環優化（最高級）：

  • 方法：利用出口網格探頭測得的氨逃逸分布數據，進一步微調AIG各分區的噴氨量。目標是使整個出口截面上的氨逃逸濃度趨于均勻且最低。

  • 過程：如果某個分區對應的出口區域氨逃逸值偏高，說明該分區噴氨過量，則適當調小該區的閥門。

• 模型預測控制（MPC）或智能控制（前沿）：

  • 建立包含鍋爐負荷、燃料特性、煙氣溫度、NOx濃度等多變量影響的預測模型。該模型可以提前預測NOx的變化趨勢，提前調整噴氨量，克服系統的大延遲，使控制更加平穩和超前，進一步減少氨逃逸的波動。

三、 最小化堵塞風險的綜合措施

堵塞風險主要來自氨逃逸后與SO3生成的硫酸氫銨。因此，精準控氨是根本，但還需其他配合：

1. 控制氨逃逸：如上所述，這是最直接、最根本的方法。

2. 控制SO3濃度：如果燃用高硫煤，可通過燃料脫硫或煙氣脫硫高效脫除SO2，從源頭上減少SO3的生成（SO2在SCR催化劑上部分氧化為SO3）。

3. 空預器吹灰和清洗：定期、有效地對空預器進行吹灰（蒸汽吹灰、聲波吹灰），在停機檢修時進行高壓水清洗，清除已沉積的ABS和灰分。

4. 空預器冷端設計：采用搪瓷換熱元件，其表面更光滑，不易黏附ABS，且耐腐蝕。